成本直降30%！揭秘汽车零件一步注塑的性能跃升之道

作为工业4.0的核心趋势之一，“一体化”以其高效、节能、高产能与长寿命特性引领技术革新。新能源汽车产业的蓬勃发展，对零件的智能化、轻量化及集成化提出了更高的要求，这加速了高性能复合材料注塑成型技术的演进。在此背景下，成熟高效的一体化解决方案已成为企业抢占汽车零部件市场竞争制高点的关键。

泰瑞资深研发团队敏锐把握市场脉搏，自主研发LFT（（长纤维增强热塑性塑料）在线混炼注射成型技术。该技术创新性地融合了“连续混炼挤出”与“间歇注射成型”工艺，依托成熟的工艺平台与高度灵活的适配性，精准满足本地化及个性化定制需求，以“一步到位”的集成化生产模式，为客户提供卓越的一体化解决方案。

01  一步到位的工艺：颠覆传统，降本增效

长纤维增强热塑性塑料（以下简称“LFT”）是一种重量轻、强度高且环保的复合材料，已成为汽车制造领域代替有色金属的关键复合材料。传统LFT注塑采用“造粒+注塑”的分步工艺，存在生产效率低、能耗高、成本居高不下等痛点。泰瑞的突破性方案，通过集成缓冲储料缸，创新性地实现了连续混炼挤出与间歇注射成型的协同作业，该技术将整个生产工艺整合于一条产线，完成材料的在线混配与成型，减少所受的剪切应力和热应力，有效降低碳排放，极大限度地提高了制备效率。

从原料进入机器那一刻，节约的工作便已开始。方案省去了传统生产方式在不同设备分别完成混合和注塑的造粒、冷却、预干燥、运输、存储、包装等诸多中间环节，每公斤可节约材料成本3.5元/Kg，总能耗相比传统工艺降低30%，大幅降低了原料、人工、运输、仓储等一系列成本。同时，传统注塑机的塑化和注射在单料筒螺杆中进行，螺杆和料筒的磨损较为严重，双螺杆设计避免了磨损变形，延长了机器寿命，在后期运维阶段减少了维护成本。

02 一步到位的品质：精密控制，性能卓越

针对高端汽车组件严苛的材料标准与性能要求，传统纤维增强塑料成型工艺面临重大挑战：过程复杂且对玻璃纤维（玻纤）损伤严重，导致材料强度稳定性难以保障。泰瑞方案创新性地采用双螺杆结构，其强剪切拉伸与高效啮合特性，显著提升了玻纤与高分子基体的均匀分散混合效果。同时，以连续挤出工艺最大程度保留了玻纤长度，有效避免了传统多步工艺对玻纤造成的破坏。

同时，方案还可实现对玻纤含量的精密控制。通过玻纤导纱架实时检测玻纤运动情况，系统会根据失重式计量秤对玻纤运动的测算，智能调整螺杆转速，保证熔体混合料中玻纤含量的准确率在±0.5%范围内，这不仅大幅优化了原料的均匀性和一致性，更显著提升了最终制品的抗冲击性与结构强度，满足高端组件对可靠性和安全性的严苛要求。

03 一步到位的柔性：自由兼容，无限可能

在线混炼注射成型技术可适配所有类型的注塑设备，以泰瑞NEO·HII二板式注塑机为例，选配注射压缩成型工艺，即可实现对轻量化产品克重重复精度、壁厚均匀性的精确控制，满足汽配客户对制品的多功能需求，助力打造差异化产品。

双螺杆元件模块化设计，摒弃了传统整机拆装的繁琐，仅需更换对应的局部元件，即可快速切换各类高分子材料配混，相比传统塑料制品在配方单一性上造成的性能缺陷，模块化方案让客户在配方创新与性能优化上拥有更大的自由度，为更多场景的个性化需求提供可靠保障。

“一步到位”的一体化生产，立足成本、性能、柔性多维优势，直击客户生产痛点。目前，以泰瑞LFT在线混炼注射成型技术为核心的整体解决方案，已成功应用于新能源汽车关键部件（如电池壳、负极板框等），构建起高度集成化、自动化的生产体系，实现单线成本较传统工艺直降30%，同时推动产能与产品品质的双重跃升。

展望未来，泰瑞将持续洞察全球市场趋势，深化技术创新，致力于推出兼具卓越品质与优异性价比的成型方案，赋能客户提升核心竞争力，共同引领行业价值新高度。